W zakres realizacji I etapu inwestycji wchodziła produkcja 114 płyt balkonowych (montowanych od strony dziedzińca budynku), płyt stropowych filigran oraz elementów klatek schodowych. Największym wyzwaniem projektowym jak również produkcyjnym postawionym nam przez Inwestora oraz architektów było spełnienie wymagań dotyczących prefabrykatów balkonów oraz gzymsów stanowiących ważny element zewnętrznej elewacji.
Powstało 365 balkonów, w 126 typach oraz 215 elementów gzymsów w 21 typach – wymagały one wykonania z ogromną precyzją ponad 150 form. Każda z nich miała indywidualnie zaprojektowaną geometrię, spadki, wyniesienia, detal odwodnienia oraz detal montażu do konstrukcji głównej budynku. Wszystkie elementy były produkowane jako barwione w masie oraz zostały poddane procesowi piaskowania, dla uzyskania chropowatej struktury odsłaniającej kruszywo.
Przed przystąpieniem do właściwej produkcji, trwały prace nad docelową mieszanką betonową oraz wykończeniem powierzchni eksponowanych. Zostało wykonanych wiele próbek różniących się między sobą proporcjami barwnika, rodzajem i frakcją kruszywa oraz poziomem piaskowania powierzchni elementów. Po osiągnięciu docelowej próbki, wykonany został mock’up balkonu w skali 1:1 dostarczony na budowę w celu akceptacji przez architektów.
„Zasadnicze decyzje w tym zakresie podjęte zostały na budowie, podczas metodycznej pracy na próbkach i mock-upach, przez zespół składający się z przedstawicieli inwestora, wykonawcy, technologów zakładu prefabrykacyjnego oraz projektantów. W trakcie spotkań ustalano proporcje frakcji mieszanki betonowej i sposoby jej wykończenia na każdej z płaszczyzn balkonów, w zależności od oczekiwanego efektu estetycznego i parametrów użytkowych (np. antypoślizgowości). Równolegle dobrano proporcje barwników i rodzaje kruszywa w celu uzyskania właściwego odcienia i faktury na wszystkich eksponowanych powierzchniach prefabrykatów – front widoczny w elewacji, posadzka, strop – w zestawieniu z innymi elementami fasady. Badano zachowanie materiału w różnych warunkach pogodowych, m.in. w zależności od zastosowanej metody hydrofobizacji. Nieoceniona okazała się wiedza i doświadczenie technologów i projektantów zakładu prefabrykacji Betard – począwszy od kształtowania szalunków dla wymagającej i detalicznej geometrii, na znajomości właściwości mechanicznych i fizyczno-chemicznych materiału kończąc.”
– Zbigniew Maćków, Szymon Brzezowski dla Architektura Murator, czerwiec 2023.
„Spływ zapewniono poprzez kopertowanie w kierunku dyskretnego kanalika wykształconego w miejscu przełamania czoła prefabrykatu, opracowując zarazem detal kapinosa zapobiegającego podciekaniu wody pod prefabrykat i skapywaniu na balkony poniżej.”
– Zbigniew Maćków, Szymon Brzezowski dla Architektura Murator, czerwiec 2023.
Produkcja elementów odbywała się od października do maja, co stanowiło dodatkowe wyzwanie produkcyjne aby każdy z prefabrykatów osiągnął założone wymagania wizualne.
Montaż elementów elewacji odbywał się wraz ze wznoszeniem budynku co wymagało bardzo wysokiego tempa produkcji. Każdy z elementów po rozformowaniu był dodatkowo poddawany procesowi piaskowania oraz hydrofobizacji.
*Od ponad 30 lat specjalizujemy się w produkcji elementów prefabrykowanych dla budownictwa: od mieszkaniowego poprzez obiekty użyteczności publicznej i przemysłowe, po skomplikowane elementy konstrukcji inżynieryjnych, drogowych, mostowych i hydrotechnicznych. Naszym celem jest produkcja najwyższej jakości materiałów budowlanych z betonu, w tym prefabrykatów nietypowych, wykonywanych na specjalne zamówienia dla firm i dla odbiorców indywidualnych, niezależnie od ich rodzaju i wielkości inwestycji.
