Nasze prefabrykaty zostały wykorzystane do rozbudowy fabryki opon Bridgestone w Poznaniu. Była to część projektu 40K realizowanego przez Bridgestone od 2017 roku, a mająca na celu zwiększenie mocy produkcyjnych. Była to nasza druga budowa w ramach tego projektu. Obecnie dla Poznańskiego oddziału firmy Projprzem sp. z o.o. dostarczyliśmy i zaprojektowaliśmy prefabrykaty na budowę dwóch obiektów. Magazynu Opon Surowych (MOS) oraz Hali Wulkanizacji (Curing) . Zakres zlecenia obejmował: wykonanie projektu warsztatowego, produkcję oraz montaż blisko 200 prefabrykatów żelbetowych; słupów, belek oraz elementów klatek schodowych.
Najciekawszą częścią kontraktu była produkcja i montaż 44 sztuk słupów budynku MOS, w której zakres wchodziło:
- 27 słupów o przekrojach 90×110 cm, wysokości 28,62 m, objętości 27,2 m3 i masie 68 ton
- 8 słupów o przekrojach 100×110 cm, wysokości 28,62 m, objętości 30,2 m3 i masie 75,6 tony
- 9 słupów o przekrojach 110×110 cm, wysokości 28,62 m, objętości 33,7 m3 i masie 84,1 tony
Masa zbrojenia pojedynczego słupa wahała się od 6,5 tony do 8,6 tony. Dodatkowym utrudnieniem była konieczność stosowania siatek przeciwskurczowych w słupach o podwyższonej odporności ogniowej R240. Zbrojenie główne zostało wykonane z największych dostępnych na rynku prętów zbrojeniowych o średnicy 32 mm.
Słupy posiadały po 4 wsporniki do montażu dwóch poziomów belek stężających całą konstrukcję. Połączenie z płytą fundamentową zostało wykonane z wykorzystaniem podpór słupowych firmy Peikko. W słupach zabetonowaliśmy po 16 podstaw słupowych Peikko PEC39. W słupach do wysokości ok 6 metrów zabetonowaliśmy zbrojenie odginane do połączenia ze ścianą monolityczną a powyżej szyny JTA do połączenia z dylami gazobetonowymi. Klasa zastosowanego betonu to C40/50.
Ze względu na fakt że nasz zakres ograniczał się do wykonania projektu warsztatowego, bardzo ważnym elementem było sprawdzenie słupów na fazę rozformowania, transportu i montażu. Okazało się, że część słupów wymaga dodatkowego zbrojenia tylko na tą początkową fazę pracy prefabrykatów.
Słupy produkowaliśmy z wykorzystaniem trzech form. Dwóch hydraulicznych stalowych oraz jednej wykonanej z systemowych elementów szalunkowych. W szczytowym okresie produkcji wykonywaliśmy 6 słupów tygodniowo. Dzięki zastosowaniu betonów szybko zwiększających swoją wytrzymałość, już trzeciego dnia po betonowaniu wyciągaliśmy prefabrykaty z formy i mogliśmy wysyłać je na budowę. Do podnoszenia prefabrykatów zastosowaliśmy haki wykonane z cięgien stalowych wykorzystywanych przy produkcji prefabrykatów sprężonych.
Do montażu wykorzystywane były dźwigi kołowe o udźwigu 350 i 400 ton. Montowane było 4-5 słupów dziennie. Przy słupach o odporności ogniowej R240 wykonywaliśmy dodatkową opaskę z materiału zalewowego zabezpieczająca połączenie słupa z płytą fundamentową. Na słupach, na wysokości 16 i 26 metrów zamontowane zostały belki żelbetowe stężające konstrukcję. Połączenie pomiędzy belką a słupem zostało dodatkowo uszczelnione od odporności ogniowej EI240 z wykorzystaniem systemów firmy Hilti.
*Od ponad 30 lat specjalizujemy się w produkcji elementów prefabrykowanych dla budownictwa: od mieszkaniowego poprzez obiekty użyteczności publicznej i przemysłowe, po skomplikowane elementy konstrukcji inżynieryjnych, drogowych, mostowych i hydrotechnicznych. Naszym celem jest produkcja najwyższej jakości materiałów budowlanych z betonu, w tym prefabrykatów nietypowych, wykonywanych na specjalne zamówienia dla firm i dla odbiorców indywidualnych, niezależnie od ich rodzaju i wielkości inwestycji.
