Beschreibung der Implementierung
Der Umfang der ersten Phase des Projekts umfasste die Herstellung von 114 Balkonplatten (auf der Hofseite des Gebäudes), Filigran-Deckenplatten und Treppenhauselementen. Die größte Herausforderung, die der Bauherr und die Architekten an uns stellten, war die Erfüllung der Anforderungen an die vorgefertigten Balkone und Gesimse, die ein wichtiges Element der Außenfassade darstellen.
Es wurden 365 Balkone in 126 Ausführungen und 215 Gesimselemente in 21 Ausführungen geschaffen, wofür mehr als 150 Formen mit großer Präzision hergestellt werden mussten. Für jede dieser Anlagen wurden die Geometrie, die Neigungen, die Höhen, die Entwässerungsdetails und die Installationsdetails der Hauptgebäudestruktur individuell gestaltet. Alle Stücke wurden in der Masse eingefärbt und sandgestrahlt, um eine raue Textur zu erhalten, die den Zuschlagstoff erkennen lässt.
Vor der eigentlichen Produktion wurde an der Zielbetonmischung und der Endbearbeitung der sichtbaren Oberflächen gearbeitet. Es wurde eine Reihe von Proben hergestellt, die sich in den Farbanteilen, der Art und dem Anteil der Gesteinskörnung und dem Grad der Sandstrahlung der Oberfläche der Elemente unterscheiden. Sobald das Zielmuster erreicht war, wurde ein Modell des Balkons im Maßstab 1:1 angefertigt und zur Genehmigung durch die Architekten auf die Baustelle gebracht.
„Die entscheidenden Entscheidungen dazu wurden vor Ort bei der methodischen Arbeit an Mustern und Modellen von einem Team aus Vertretern des Bauherrn, des Bauunternehmers, der Technologen des Fertigteilwerks und der Designer getroffen. Bei den Besprechungen wurden die Anteile der Betonmischungen und die Art der Fertigstellung auf den einzelnen Balkonflächen festgelegt, je nach dem gewünschten ästhetischen Effekt und den Leistungsparametern (z. B. Rutschfestigkeit). Gleichzeitig wurden die Proportionen der Pigmente und die Art der Zuschlagstoffe so gewählt, dass der richtige Farbton und die richtige Textur auf allen freiliegenden Oberflächen der Fertigteilelemente – der in der Fassade sichtbaren Vorderseite, dem Fußboden und der Decke – im Einklang mit anderen Elementen der Fassade erzielt werden. Untersucht wurde das Verhalten des Materials unter verschiedenen Witterungsbedingungen, die u. a. von der verwendeten Hydrophobierungsmethode abhängen. Das Wissen und die Erfahrung der Technologen und Konstrukteure im Vorfertigungswerk von Betard waren von unschätzbarem Wert – von der Formgebung der Schalung für anspruchsvolle und detaillierte Geometrien bis hin zu den Kenntnissen der mechanischen und physikalisch-chemischen Eigenschaften des Materials.“ - Zbigniew Macieków, Szymon Brzezowski für Architektura Murator, Juni 2023.
„Die Entwässerung wurde durch eine diskrete Rinne an der Bruchstelle der Vorderseite des Fertigteils gewährleistet, während gleichzeitig ein Detail einer Tropfkante entwickelt wurde, das verhindert, dass Wasser unter die Fertigteile läuft und auf die darunter liegenden Balkone tropft.“ - Zbigniew Macieków, Szymon Brzezowski für Architektura Murator, Juni 2023.
Die Herstellung der Elemente dauerte von Oktober bis Mai, was eine zusätzliche Herausforderung für die Produktion darstellte, um sicherzustellen, dass jedes vorgefertigte Produkt den visuellen Anforderungen entsprach.
Die Montage der Fassadenelemente erfolgte gleichzeitig mit dem Bau des Gebäudes, was eine sehr hohe Produktionsrate erforderte. Jedes Bauteil wurde nach der Ausschalung zusätzlich sandgestrahlt und hydrophobiert.
*Seit mehr als 30 Jahren sind wir auf die Herstellung von Fertigteilen für das Bauwesen spezialisiert: vom Wohnungsbau über öffentliche und Industriegebäude bis hin zu komplexen Elementen für Ingenieur-, Straßen-, Brücken- und Wasserbauwerke. Unser Ziel ist die Herstellung von Betonwerkstoffen höchster Qualität, einschließlich untypischer Fertigteile, die auf Bestellung für Unternehmen und Privatkunden hergestellt werden, unabhängig von der Art und vom Umfang der Investition.
